機床轟鳴、鐵屑飛濺、工人滿手油污——這曾是黑龍江裝備制造產業數十年不變的生產圖景。機床旁,工人在噪音與油污中完成一次次切削打磨﹔車間裡,工程師埋頭於成堆圖紙間一頁頁翻找工藝參數。這樣的場景,在這片老工業基地上重復了幾十年。
如今,走進企業生產一線,畫面已然改寫——哈電汽輪機的葉片智能產線上,機械臂以精准節奏自動上下料﹔哈電動裝的車間內,一塊大屏將全廠設備運行狀態盡收眼底﹔東安動力的智能工廠裡,系統平台無聲調度著從研發到物流的全流程。從“制造”到“智造”,一場以數智化為核心的產業變革,正在黑龍江的裝備制造車間裡悄然發生。

哈電汽輪機葉片分廠的智能化產線,是這場變革最直觀的注腳。“這是汽輪機行業首套覆蓋葉片全尺寸、全序、全流程的自動化產線集群,通過柔性制造管控系統與5G傳輸,實現葉片來料入庫、標識賦碼、曲面加工、在機測量、短序鋸銑、自動拋光全流程貫通,機床綜合利用率提升8%。”哈電汽輪機副總經濟師柳康介紹。依托數智技術,企業不僅實現葉片產線各型號產品的柔性快速換產,推動綜合產能提升20%,更構建起24小時自動化檢測體系,使檢測效率大幅躍升超70%。
人力結構的變化更為深刻。葉片分廠黨總支副書記王猛說:“精加工產線建成前,一個操作者最多控制2台機床,現在一個人控制5台,人員減少60%。以前質量全靠操作者水平,現在批量交給產線,質量穩定性更可控。”
目前,哈電汽輪機5G專網已覆蓋超16萬平方米,三維建模與數字孿生技術多場景落地,實現機加、焊接、熱處理、裝配等業務域數字化覆蓋,關鍵工序數控化率超90%,設備聯網率超95%。2026年,企業獲評工信部百家5G示范工廠、黑龍江省智能工廠。企業通過智能制造能力成熟度(CMMM)四級評估,成為黑龍江省內首家獲評該等級的企業。

走進車間,動裝公司生產數字化平台的大屏上,所有機加工設備的運行狀態、全年產值目標、重要節點任務實時跳動。生產瓶頸在哪、哪台設備在閑置,一目了然。哈電動裝科技與數智化部主任王軼博說:“生產數字化平台已穩定投運一年,企業整體生產效率大幅度提升。”
這塊屏幕遠不止“看”這麼簡單。它是哈電動裝數字化轉型的神經中樞,2018年至今,公司陸續上線10余個業務系統,覆蓋生產、質量、安全、倉儲、人力資源等各領域,搭建起“ERP業財一體化、OA業管一體化”雙主線數字平台,八大核心業務全部線上閉環運行。到2025年,企業已實現無紙化工廠。“員工無需再借閱紙質圖紙、簽批紙質履歷卡片、手工填寫物料領用單據,全部作業指導、業務流轉均可在終端完成。”王軼博說。

數據在屏幕上跑起來,車間裡的運轉方式也隨之改變。王軼博用幾個場景勾勒了這種變化,遍布廠區的智能工具櫃,裡面每個工具都內置芯片,員工刷臉即可完成工具領用歸還。柔性加工單元原本需要3到8人值守的產線,現在24小時運轉僅需1人定期巡查。智能立體倉庫裡,堆垛機自動取料、系統自動推送,過去4到6個人集中辦公、叉車來回跑,如今隻需1個人,預計2027年實現完全無人操作。
產線改了、屏幕亮了,但如果研發、生產、物流各環節仍是信息孤島,變革終究有限。
東安動力以“數字化建模+仿真分析+協同管控”為核心路徑,構建起PLM、MES、ERP等多系統集成的智能化體系,形成“研發—工藝—生產—物流—質量”全流程閉環管理。產品BOM、工藝路線、作業指令從研發設計端順暢流轉至生產執行端,完成生產計劃、物料管理、生產執行、成本核算的閉環聯動﹔現場關鍵設備通過工業協議統一接入平台,實時採集運行狀態與工藝參數,實現IT與OT深度融合。

東安動力副總經理王福偉說:“自動化程度高了,苦臟累和安全風險大的問題都得到有效緩解。”
數據印証了這一模式的效果。工廠研發設計數字化率達100%,生產效率提高19%,產品合格率從96.67%提升至98.29%,訂單准時交付率從94.3%提升至98.5%,單位產值綜合能耗下降13.39%,年產能達80萬台。
三家企業的探索,折射出黑龍江制造業數字化轉型的整體進程。截至目前,全省制造業和專精特新中小企業數字化水平一級及以上佔比達到88.9%,較6月底提升21個百分點。全省新認定基礎級智能工廠42個、先進級智能工廠15個,省級財政兌現資金3.6億元、撬動企業自主改造投入24億元。
從一條產線、一塊屏幕、一套系統的點狀突破,到近九成規上企業邁入數字化門檻,龍江制造正在完成一場從個體樣本到全域覆蓋的深層躍遷。當老工業基地與新一代信息技術深度融合,這片黑土地正迸發出新的生機與活力。(張齊、徐成龍)


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